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表面除銹是線材加工過程必不可少的重要工序。傳統(tǒng)線材表面除銹工藝采用化學(xué)酸洗的方法,酸洗過程產(chǎn)生的酸霧、含酸廢水需處理達標才能排放,不僅技術(shù)難度大且投資運行成本高，因此，傳統(tǒng)的化學(xué)酸洗工藝逐漸被拋丸除銹設(shè)備替代。

拋丸除銹設(shè)備的拋丸除銹技術(shù)采用物理打擊方式，利用拋射丸粒打擊線材表面， 使附著在線材表面的氧化皮脫落，達到表面清理的目的。線材進入拋丸區(qū)域時，經(jīng)過拋丸器高速旋轉(zhuǎn)拋射出來定量的彈丸密集擊打在線材表面，對線材表面進行強力沖擊和摩擦，使其表面氧化皮、銹層及其他黏著的污物迅速被擊打、脫落,線材獲得一定粗糙度的光潔表面，達到清除表面氧化皮的目的。

一般的拋丸除銹設(shè)備由拋丸機主機、除塵裝置及線材輸送裝置等組成。拋丸機主機包括拋丸室、彈丸循環(huán)輸送機構(gòu)、拋丸器等。按照所需清理的線材規(guī)格組距、進料形式，為達到全表面無死角的拋丸要求設(shè)計確定拋丸器的數(shù)量及布置。

拋丸除銹設(shè)備拋丸過程中,經(jīng)彈丸流量調(diào)整裝置定量供給的彈丸連續(xù)不斷地由溜丸管進入分丸輪，分丸輪與葉輪同步高速旋轉(zhuǎn)，彈丸經(jīng)定向套上狹口無沖擊地被分配到每一個葉輪的葉片上并被加速后高速拋出。狹口的位置可通過轉(zhuǎn)動定向套進行調(diào)整以決定彈丸流的拋射帶方向，實際的彈丸流量根據(jù)電機負荷由電流表測出。

散落下來的彈丸、粉塵及被擊打脫落的線材表面氧化皮等混合物經(jīng)螺旋輸送機匯集于提升機下部，再提升到機器上部的分離器進行篩選后，純凈彈丸落入儲料斗中，實現(xiàn)循環(huán)使用。拋丸產(chǎn)生的粉塵，由抽風(fēng)管送向除塵系統(tǒng)凈化處理后，達到環(huán)保要求的粉塵被排放到大氣中，由于粉塵均為顆粒狀物，僅需選擇合適的布袋除塵器即可達標排放。